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泵友圈动设备群技术交流第54期泵友圈动设备群技术交流第54期问 请问：机泵脂润滑轴承的润滑脂应多久加注一次？加多少量？ 答：润滑脂的加注周期和加注量应根据设备工况、轴承尺寸、转速、温度及环境条件综合确定，以下为通用参考： 新安装或大修后：首次运行 10～15天内 应检查并补充润滑脂，以排出装配过程中可能混入的空气或杂质，并确保润滑充分； 正常运行阶段：一般建议每 1600小时运行时间或3个月（以先到者为准）补充一次润滑脂。若设备处于高温、高湿、多尘或连续重载工况，应适当缩短周期（如每月或每800小时）。 润滑脂加注量主要取决于轴承类型、尺寸及轴承箱结构。通常推荐填充量为轴承内部及其腔体自由空间的 1/3～1/2（低速时可略多，高速时宜少，以防温升过高）； 对于标准立式或卧式机泵常用的深沟球轴承或圆柱滚子轴承，可参考经验公式估算单次补脂量（单位：g）： G=0.005×D×B 其中，D 为轴承外径（mm），B 为轴承宽度（mm）； 实际操作中，应通过轴承箱上的注油孔缓慢注入，直至旧脂从排油口挤出少许为止，避免过量加注导致搅拌热和轴承温升。 问 如图，沈鼓的氨压缩机的技术要求中第三条的“当止推轴承处于安装位置时，转子两侧轴向窜动值”和第四条中的B（轴向）数据是什么意思？ 答1：第四条中的 B（轴向）数据 指的是止推轴承组件在正常工作状态下的总轴向间隙（即转子在止推轴承约束下的自由窜动范围），其典型值为 0.25–0.35 mm。该间隙由止推盘与止推瓦块之间的设计间隙决定，用于保证轴承在热态运行时具有足够的油膜形成空间，同时避免过大的轴向位移影响干气密封或联轴器对中。 答2：第三条所述“当止推轴承处于安装位置时，转子两侧轴向窜动值”，是指在止推轴承已正确安装但未不能带干气密封的状态下，把轴推到主推位置，取出推力瓦块，向驱动端能移动3.5mm，向非驱动端能移动3.5mm。如图。 问 如图，泵的电机上面接气源管，正压式的电机，电机通气是一直要通吗？ 答1：正压氮气要一直通着。原因有三： 1，防爆抑制电弧，氮气是惰性气体，电机运行中故障出现烧电机会出现电弧火花，氮气可以防止抑制电弧火花的蔓延，降低着火爆炸的风险。 2，防潮防止电机内部出现露水凝结，氮气通入内部防止电机绕组绝缘层受潮，降低漏电的风险。 3，就是氮气充进去后有效隔绝氧气，防止电机内部金属部件氧化腐蚀。 正压还有一个作用是防止易燃易爆气体进入电机内部。可能每个公司的理解和管理要求不一样。还有公司在开机前投用，停机后关闭。个人建议一直投用。 答2：正压式电机，运行过程全程都要吹扫，那种只是启机前吹扫的，运行时不吹扫的，不是正压型电机，是增安型电机。 问 请问低温甲醇洗的低温泵的隔离液用的什么啊？ 答：国内绝大多数低温甲醇洗装置中，低温泵（如甲醇循环泵、富甲醇泵等）的机械密封隔离液或冲洗液通常直接采用工艺介质——即甲醇本身。原因如下： 1）甲醇与工艺流体相容，即使微量内漏也不会污染系统； 2）无需额外配置专用冲洗液储罐和供给系统，降低投资与运维成本； 3）甲醇具有良好的润滑性和低凝固点（−97.6℃），适合低温工况。 因此，在Plan 53A（带加压隔离液的双端面密封）或Plan 52（无压缓冲液）等冲洗方案中，常以脱水甲醇作为隔离/缓冲液。 答2：密封冲洗介质的选择需综合考虑安全性、工艺兼容性、材料相容性及经济性。以低温甲醇泵为例，选用甲醇作为隔离液是成熟且合规的做法。类似地，在其他装置中（如常减压高温油泵），也应基于实际工况判断密封方案可行性——例如轴承箱区域温度未必达到磁力油封的消磁阈值（通常>150–180℃），若实测温度低于此限值，采用磁力油封完全可行，且已在汽轮机、热油泵等设备中有成功应用。
问 请教一个问题，这有两台一样的泵（A、B）同时开都没问题，运行正常。单开B也没问题，就是单开A时就电机过载停机。设备无异常，电气那边也查不出毛病，工艺这边说没有更换工艺参数。 答1：我们曾遇到类似案例：两台相同泵一用一备，单独A运行正常，单独B运行则超电流。经排查发现，B泵出口管路上多了一个弯头，导致系统阻力增大，使B泵实际工作点右移，流量偏大而接近或超过额定功率。虽然仅一个弯头看似影响微小，但恰好使泵运行点卡在电机功率极限边缘。 建议核查A、B两台泵的竣工资料与性能曲线，对比其进出口管路布置是否存在细微差异（如阀门开度、过滤器压差、管径变化、异径管或弯头数量等），这些都可能造成单泵运行时负载不同。 答2：建议按以下步骤系统排查： 1）两台泵并联运行时，分别记录A、B的出口压力、电流、流量，确认是否完全一致； 2）若条件允许，将A、B泵的电机对调，观察是否仍为“原A位置”超载——若故障随电机走，则为电机问题；若随泵体走，则为泵或管路问题； 3）检查A、B电机的热继电器或综保装置电流整定值是否一致，避免保护误动作； 4）单开B泵，缓慢开启出口阀，当电流升至A泵单开跳闸前的数值时，记录此时的压力与流量，与A泵历史数据对比，判断是否因特性偏差导致A泵实际流量更大、功率更高。 答3：若两台泵共用同一入口母管，可能存在以下情况： 1）A泵出口阀开度较大（或内部止回阀泄漏），在并联运行时，部分介质被B泵分流，A泵实际流量未超限； 2）但单开A泵时，全部吸入流量均由A承担，若其实际工作点偏向大流量区（例如因系统阻力偏低），则轴功率显著上升，导致电机过载。 某些泵在低扬程、大流量工况下功率反而高于额定点（如离心泵性能曲线呈上升型），极易引发此类“单泵过载、并联正常”的现象。 问 请教个问题，反应釜安装的新机封每次都漏什么原因？动环为石墨材质，静环为不锈钢，安装后保压保不住。拆下来的旧机封磨损严重，磨出槽了。介质类似高黏度油，工作温度最高120℃。 答1：首先需明确泄漏位置： 若为静密封点泄漏（如O形圈、垫片处），应检查密封圈是否安装到位、有无扭曲，以及过盈量是否符合设计要求； 若为动密封面泄漏（即动静环贴合面），则需确认： 动、静环端面平面度是否达标（通常要求≤0.0009 mm）；安装后是否实现均匀贴合，有无偏斜或局部接触；轴的径向跳动是否超标（建议≤0.03 mm），若跳动过大，会导致摩擦副呈椭圆磨损，无法形成有效密封液膜。 答2：不锈钢静环表面硬度低（约150–200 HV）、耐磨性差，在含颗粒或高黏度介质中极易划伤。未进行表面硬化处理（如喷涂碳化钨、氮化或堆焊司太立合金）是导致快速磨损和泄漏的关键原因。常规不锈钢不适用于此类工况。 答3：旧机封磨损出深槽，极可能是介质中混入硬质颗粒（如催化剂残渣、结焦物等），嵌入软质石墨动环或刮擦不锈钢静环所致。此外，若静环为现场自行机加工件，其表面粗糙度（Ra）很可能未达密封要求（通常端面Ra ≤ 0.2 μm）。非标加工难以保证几何精度与光洁度，易引发早期失效。 答4：针对高黏度、含颗粒、120℃工况，低密度硬质合金（如YG6）已不适用。应选用高密度、高硬度材料组合，例如： 动环：浸渍树脂石墨或碳化硅； 静环：整体硬质合金（如YG8、YG11）或碳化硅（SiC）； 答5：关于静环材料选型建议： 若介质含颗粒、温度≤120℃、腐蚀性不强：可采用反应烧结碳化硅（RBSiC）； 若颗粒硬度高、负荷大：推荐整体硬质合金镶嵌结构； 温度＞240℃或强腐蚀环境：需用无压烧结碳化硅（SSiC）； 本例温度120℃，优先考虑碳化硅/石墨或硬质合金/石墨配对，避免使用不锈钢静环。 答6：该机封为单端面釜用机械密封，安装于反应釜顶部最高点，存在两大风险： 润滑不良：高黏度油在静止或低速时难以在密封面形成有效液膜； 颗粒侵入：物料易携带杂质进入摩擦副，加速磨损。 建议更换耐磨材料的动静环，硬质合金，碳化硅，加急冷水大气侧冲洗，或者32冲洗方案，但是需要更改机封动环往下部分结构，加浮环密封，冲洗进入浮环密封内将动静环完全浸泡在冲洗液里，同时防止物料通过浮环密封接触到动静环。可参考聚合反应釜釜用机封结构和冲洗方案，一般为背靠背双端面硬质合金对石墨，或者碳化硅对石墨，32+53B（或者53A根据密封腔压力来决定。） — END — 邮箱：bengyouquan@126.com |
