泵友圈动设备技术交流第78期

答1：首先需要明确具体是哪个测量点的压力偏高，以及超标的幅度。如果仅仅是进轴承点的油压偏高，通常不需要设置高压报警。

答2：供油压力过高的主要风险包括：增加油泵负荷和能耗，可能导致油管、接头或密封处泄漏加剧，甚至损坏油滤器或阀门；此外，过高的油压还可能引起油膜振荡和油温过高。通常，润滑油总管压力通过溢流阀控制，各支点压力通过旋塞阀控制。

提问者反馈：油总管压力高，目前系统已经设置了这个联锁。

答3：一般情况下，供油压力偏高问题不大，但进入机组各轴承位置的油压绝对不能过高。滑油总管压力通常在二楼仪表处监测，维持在0.25MPa以上即可，且实际运行中很难出现大幅超压。在油泵出口压力通过自力式调节阀调节稳定后，系统运行会非常可靠。因此，行业内的常规安全保护设计是设置“油压低联锁”（即当油压低于设定值时自动启动备用油泵），而非高压联锁停机。

答1：我这边的新减速机的油泵就直接拆除了，减速机靠加满油进行油池润滑。

答2：我们这边的减速机都不带油泵，减速机定期进行换油。不带油泵的减速机通常采用飞溅润滑，但这仅适用于低转速、小负荷或特定结构的减速机。

答3：拆除油泵如果不影响润滑，可以考虑拆除。

答4：将循环润滑油改为黄油（润滑脂）润滑，我们这边按照这个已经运行7-8年了。

提问者反馈：油视镜在红线这个位置，油也加到这个位置了，跟油泵出口进减速机位置差不多。

答1：推测可能是解析气中含有未完全反应的甲醇或微量碳氢化合物杂质。在无油润滑压缩机的高温压缩过程中，这些物质可能在局部高温区发生热裂解或氧化反应，进而碳化生成碳粉。

答2：气缸内不同位置存在温度梯度，缸盖侧属于余隙容积，且通常通有冷却水，温度相对较低。解析气中的水蒸气或甲醇蒸气在此处容易冷凝，与活塞环、支撑环摩擦产生的微量粉尘混合后附着在缸盖侧缝隙处。而排气阀侧温度较高、气体干燥且流速快，粉尘不易在此沉积。此外，也需排查组装缸盖时是否涂抹了润滑脂或润滑油，导致粉尘粘附。

答1：直接采用吸铁钻钻掉，再打孔扩孔。

答2：基础出现开裂说明螺栓断裂可能已导致基础局部受损或设备长期受力不均。如果条件允许，应全面评估基础承载力，必要时需对基础进行局部加固或重新浇筑，以确保长期运行安全。

提问者反馈：那如果不停车，临时拆掉行不行。

答3：在不停车的情况下，不允许直接拆除断裂的螺栓。该螺栓承担着支撑气缸重量和调节气缸水平的作用，直接拆除会导致气缸失去支撑，引发设备剧烈振动、对中失效甚至引发严重的安全事故。

答4：在不停车且无法重新预埋的情况下，可采用“机械夹紧+后置锚固”的应急方案。首先，在原有地脚螺栓位置加装专用压板，将设备支脚底板与基础进行机械夹紧，以承担设备支撑力；其次，在底板周边合适位置钻孔，使用高强化学锚栓或后置式高强螺栓进行辅助固定。此方案无需动火焊接，避免了高温对设备基础和设备本体的热损伤，是带病运行状态下安全、可行的临时处置措施。

答5：电焊伸到孔里面，把预埋杆和那块板焊到一起，支脚底板焊接引长，基础钻孔用化学螺栓，看看是否可行。

提问者反馈：准备用压板了，焊接是比较麻烦的，现场不让停车。

答1：建议先评估当前泵的实际运行效果。我们这边的部分改造项目会将负压罐直接集成在池体上，具体结构需结合现场实际工况来判断。

答2：您提到的情况确实存在。罐内中间设置隔板以隔离两侧管口，是此类储罐常见的一种结构设计。

答3：该罐的内部结构相对简单：与泵连接的出口位于罐体下部，而与污水池连接的入口管线则通过底部法兰伸入罐体上部。首次灌泵后，罐内保持较高液位；开泵后罐内形成真空，池内液体在大气压差作用下经入口管线流入罐内，从而实现连续运行。需要注意的是，罐体容积和入口管线的管径大小对自吸性能至关重要。此外，若抽吸的液体液位较低，建议在入口管线底部加装底阀（单向阀），以防止液体倒流，确保泵腔内储液充足。

答4：如果负压罐的入口管线过长且弯头较多，会增加管路阻力损失，这是否会影响系统的负压能力和自吸效果？

答5：部分设计中，右侧管路入口会配备拍门（止回阀）。在进行系统设计时，必须严格核算系统的汽蚀余量（NPSHa）以及罐体的有效容积，以确保设备稳定运行。

提问者反馈：泵开起来正常没问题。最终理解为罐内有个立管与右侧法兰相连接。

答1：从断面特征来看，该断裂属于典型的脆性断裂或过载冲击断裂。断面未见明显的疲劳裂纹扩展区（如贝壳状或海滩状纹理），且无明显腐蚀减薄现象，说明并非长期疲劳或腐蚀所致。断裂原因极可能是螺纹根部设计过于尖锐，导致严重的应力集中；在乙炔电石渣浆这种高磨蚀、高浓度介质的长期冲刷下，或遭遇了瞬间的水力冲击、异物卡滞等过载载荷，导致该处材料在交变应力或瞬时峰值应力下发生突发性断裂。

答2：乙炔电石渣浆通常具有强碱性且含有大量硬质颗粒，这种工况对叶轮材料具有极强的“腐蚀-冲蚀”协同破坏作用。虽然此次断裂表现为瞬间脆断，但需警惕渣浆中的碱性介质是否已对螺纹根部的微观组织造成了应力腐蚀开裂（碱脆）或晶界腐蚀，削弱了材料强度。在高速旋转的离心力作用下，一旦材料承载力达到极限，便会发生无明显预兆的断裂。

答3：建议对断裂叶轮进行全面的失效分析。首先，通过宏观和微观断口分析（如扫描电镜），确认是否存在铸造缩孔、夹渣等原始制造缺陷；其次，检查螺纹加工工艺，确认是否存在加工刀痕过深或未做圆角过渡的情况；最后，建议对同批次或同型号的叶轮进行无损探伤（如超声波或X射线检测），排查是否存在潜在的内部缺陷，防止类似事故再次发生。

答4：针对此次断裂，建议在后续的设备维护中采取以下防范措施：一是优化叶轮的螺纹结构设计，增大根部过渡圆角半径，降低应力集中系数；二是加强入泵前的过滤除渣，防止大颗粒异物进入泵腔造成瞬间冲击载荷；三是严格控制叶轮的安装与拆卸工艺，避免因装配不当导致螺纹损伤；四是定期进行振动监测与无损探伤，及时发现潜在的裂纹隐患。

答1：判断安全阀的类型不能仅凭开启高度这一项条件，还需结合流通面积等参数综合考量。建议查阅该型号的安全阀选型手册或产品铭牌，并参照《GB/T 12241-2005 安全阀一般要求》等相关国家标准进行准确判定。

答2：微启式和全启式安全阀的区分主要依据阀瓣的开启高度。通常，微启式安全阀的开启高度为阀座喉径的1/40～1/20，而全启式安全阀的开启高度大于或等于阀座喉径的1/4。

答3：两者的应用场景有明确区分，微启式安全阀一般适用于液体介质，而全启式安全阀主要用于气体或蒸汽等可压缩介质。针对您提到的罗浮安全阀，也需根据其实际工况和介质特性来确认选型是否合规。

答4：经查阅部分安全阀数据表，LF0开头的型号多属于全启式安全阀，但这仅为经验参考。为确保准确无误，建议直接核对设备铭牌上的型号代码（如型号中是否包含代表全启式的数字“8”）或查阅原厂技术文件。

提问者反馈：目前特检要求，不让用微启式，要求统一更换。